لوله مانیسمان یا بدون درز به نحوه ساخت لوله اشاره دارد و در ساخت آن از هیچ نوع جوشی استفاده نشده و در اصطلاح عام بدون درز یا بدون جوش می باشد. لوله های بدون درز ( لوله مانیسمان ) به صورت اکسترودینگ توسط قالب‌های مختلف تولید می‌شود. اصولا تولید لوله های بدون درز مستلزم فرایندی است که طی آن یک شمش فولادی تبدیل به لوله می گردد. لوله های مانیسمان از شمش های فولادی تولید میشوند آنها عموما با کشش و نورد شمش های گرد فولادی تولید می شوند البته تولید از مقاطع چهار گوش نیز امکان پذیر است اما باعث بالا رفتن هزینه تولید می گردد. این روش اولین بار توسط مهندسی آلمانی بنام مانیسمان بکاررفت و فقط در ایران به این نام خوانده می شود سایز لوله مانیسمان لوله مانیسمان رده ۸۰ ، لوله مانیسمان رده ۴۰ ،لوله مانیسمان رده ۲۰ در سایز های ۱/۲ اینچ الی ۲۴ اینچ تولید می گردد. این لوله های در ضخامت های ۰٫۳ میلیمتر الی ۹ میلیمتر تولید می گردند که به روش های گرم و سرد تولید می شوند که این روش ها روی قیمت تمام شده جنس اثر می گذارد نکته جالب در باره روش تولید لوله مانیسمان این است که تولید از سایزهای بزرگتر به کوچکتر می باشد و سایزهای ۲/۱ و ۴/۳ و ۱ اینچ معمولا” به روش سرد می باشد یعنی برای تولید سایز ۲/۱ اینچ ابتدا باید شمش ۷۶ پس از حرارت سوراخ ۲/۱ایجاد می شود وپس از نورد و کشش درخط تولید لوله ۴/۱ اینچ تولید شده و پس از آن با روش سرد لوله ۴/۱ کشیده شده و پس از اسید کاری و طی چند مرحله کشش به سایز مورد نظر۲/۱ اینچ می رسند روش تولید لوله مانیسمان

۱- برش در مرحله اول شمش فولادی را بنا به خواسته سفارش دهنده به ابعاد گوناگون برش می دهند(ممکن است این شمش تولید داخل یا تولید کشورهایی چون اکراین باشد )

۲- مرحله گرمادهی شمش را داخل کوره های قوسی که با استفاده از سوخت گاز گرمادهی می شوند گرم می کنند تا به مرحله سرخ شدن برسد.

۳- سامانه لخ پرس در این مرحله شمش را بوسیله لخ پرس سوراخ می کنند.

۴- دستگاه النگاتور فولاد گرم شده را با دستگاه اللنگاتور گرد میکنند.

۵- مرحله شلیک سمبه میتوان گفت این مرحله جالب ترین مرحله تولید می باشد این مرحله مرحله شلیک سمبه به داخل شمش فولادی می باشدکه با سرعتی بالا سمبه ای به طول۱۲ متر راداخل شمش فولادی میکنند

۶- تاب گیری در این مرحله اگر لوله مقدار کمی تاب داشته باشد صاف و یکدست می شود

۷- جداسازی سمبه در مرحله آزاد سازی سمبه ،سمبه داخل لوله از آن جدا می گردد.

۸- مرحله کروی در این مرحله سروته لوله گرفته می شودو لوله به حالت گرد در می آید(قبل از این مرحله سر وته لوله حالت تیز و برنده داشته است)

۹- مرحله کشش در این مرحله لوله را به اندازه های گوناگون تا ۲۴ مترتحت کشش قرار می دهد.

۱۰- مرحله سرد کردن لوله را با آب و با فرایندی مخصوص خنک می کنند.

۱۱- مرحله اندازه گیری لوله خنک شده به انتخاب مشتری برش داده میشود(معمولا ۶متری)

۱۲- مرحله آزمایش یا تست با کامپیوتر لوله راتست می کنند تا ضایعات از مابقی جدا گردد.

۱۳- مرحله کونیک شدن دو سر لوله در این مرحله سر و ته لوله با دستگاه کونیک و صاف می شود(بخاطر تسهیل امر جوشکاری)

۱۴- پولیش زدن این مرحله که تنها مختص مشتریان از کشورهای خارجی می باشد لوله بوسیله روغنی مخصوص پالیش می گردد (این عمل برای جلو گیری از زنگ زدن می باشد)

۱۵- بستن لوله ها در مرحله پایانی لوله ها بسته بندی می شوند شکل بسته بندی شش ضلعی می باشد و با تسمه محکم بسته وآماده بارگیری می گردد.

کاربرد لوله مانیسمان موارد استفاده متعددی برای لوله های مانیسمان در رده های مختلف وجود دارد ، که از اهم آنها می توان به لوله های مانیسمان جهت خطوط فشار قوی ، لوله های مانیسمان جهت خطوط هیدرولیک ، لوله های فولادی مانیسمان جهت خطوط نفت و گاز ، لوله های مانیسمان استیل جهت خطوط صنایع غذایی و دارویی اشاره نمود .

مشخصات لوله های فولادی مورد استفاده درصنعت نفت و گاز و پتروشیمی:

١ – استاندارد ساخت تست و ابعاد مطابق استاندارد API 5L و یا IPSm-pi-190 و یا ASTM A106 و یا ۵۳ ASTM A می باشد.

٢- جنس لوله ها جنس لوله ها فولاد کربنی می باشد که براساس استانداردهای فوق درگریدهای B ,X42 ,X46 ,X52 ,X56 ,X60 ,X65 ,X70 ,X .., 80 می باشد. براساس استاندارد API لوله ها در دو رده PSL1 و ۲ PSL می باشد که رده ١ برای گریدهای بالایX 42 منطقه جوش نیاز به عملیات حرارتی دارد و رده ٢ برای همه گریدها نیاز به عملیات حرارتی در منطقه جوش می باشد و فرکانس برق نیز باید ۱۰۰ KHZ باشد.